富士康与苹果几乎是同一时间成立的，两家公司分别位于世界的两端——相隔6000英里。
1974年，19岁的史蒂夫·乔布斯还在雅达利工作时，24岁的郭台铭(Terry Gou)就从其母亲那里借了7500美元(相当于今天的37000美元)，踏上了创业之路。
郭台铭强硬的工作作风在业内无人能及。他希望员工和他步调一致，因此富士康推崇军事化管理。这意味着，所有订单必须严格按照标准执行，公司对错误和低效绝不容忍。
包括苹果的所有产品在内，大多数消费类电子产品几乎都是手工组装的。很多人一直认为组装是由机器或机器人完成的，这其实是个误区。
有些零件确实是由高度自动化的机器制造的，例如iPhone的主板。但大部分零件的组装，尤其是最终组装，都是靠手工完成的。
据苹果的前产品设计工程师安娜–卡特里娜·谢德列茨基(Anna-Katrina Shedletsky)介绍，“一部智能手机的组装，会有数百只手参与，不管是苹果、三星，还是谷歌。这就是组装这些复杂、高度微型化的设备最先进的技术”。
据谢德列茨基介绍，在富士康和其他装配厂，标准组装生产线长110米，比足球场还长一点儿。生产线按照每人0.6米(人体正面的标准宽度)被分为60或70个工位。
每个工位的人负责组装特定的零件或进行特定的操作，比如一个工位的人把屏幕按入卡槽;下个工位的人用溶剂清洗新安装的筛网，去除灰尘和油污;再下一个工位的人贴上保护膜;等等。生产线之间间隔20英尺，这一宽度足够让带有托盘的叉车进入工位补货。
对于许多西方国家来说，富士康的工厂规模几乎难以想象——配有睡眠区、餐厅、医院、超市和游泳池，是一个巨大的综合体。仅富士康深圳工厂就占地2.3平方千米。
它更像是一个工厂城镇，或者说，像CNN(美国有线电视新闻网)曾经描述的那样——是一所“戒备森严”的大学校园。
据富士康经理欧文利(Duane O’Very，20世纪90年代末至21世纪初在任)说，短短几年内，他亲身经历了园区从大约4.5万名工人爆增到超过25万名。目前，富士康仅在中国就雇用了约130万名员工，经营着12家工厂。它还在亚洲其他国家，以及南美洲和欧洲设有工厂。
人们通常认为，苹果和其他公司之所以会选择在中国组装产品，是因为这里的劳动力成本低。但其实，劳动力成本只是iPhone材料成本的一小部分。定制芯片、高精密的相机和炫丽的屏幕，这些零件本身的成本就远远超过组装所需的劳动力成本。
但是，富士康成功的关键不在于廉价劳动力，而在于灵活性。富士康有数十万工人住在园区内部，很容易灵活调拨，其组装队伍可以说是24小时待命。
在生产初代iPhone的时候，富士康就表现出了这种灵活性。初代iPhone计划在2007年上市销售，但就在上市的前几周，产品设计出现了巨大变动。
在最后一刻，乔布斯决定将塑料屏幕换成玻璃屏幕。当时，这款iPhone的原型机已经在他的口袋里装了好几个星期，塑料屏幕被钥匙严重刮花了。他意识到，如果顾客买了手机，也会出现同样的问题。因此，他需要更加耐用的玻璃屏幕。
据《纽约时报》报道，几周后的一个夜里，新的玻璃屏幕被运送到了富士康。8000多名工人轮班工作，将新屏幕安装到手机上。短短几天之内，工厂的iPhone单日产量就超过了10000部。
还有一次，当时富士康正在为苹果生产初代iMac，设计工程师们因为一个按钮，半夜火急火燎地赶到了富士康。这个按钮未经测试，所以设计人员担心它不耐用。于是，富士康叫醒十几名工人，连夜反复测试。
苹果经常在最后一刻更改产品设计，并且需求量也可能会大幅波动。iPhone X在最初几个月内的销量约为5500万部。在这种规模下，苹果需要外包工厂的峰值产量达到每天100万部，这大约需要75万名工人。
20世纪80年代，苹果拥有高度自动化的工厂，乔布斯痛定思痛，吸取了这一教训。当时，乔布斯为了制造第一代Macintosh电脑，在湾区建了一家自动化(曾被高调宣传)工厂。这家工厂就像一颗闪闪发光的宝石——设备经过精心配色，生产线全部高度自动化。
这条生产线由自动输送带和许多进口机器组成，用于分拣、包装和传送Mac电脑。不幸的是，Mac的销售额从未达到能够覆盖工厂成本的水平。但是，即便销售惨淡，工厂也不得不满负荷运转，因为这条生产线是专门为Mac电脑设计的，它只能生产这一款产品，无法通过改装来制造其他产品。这注定了这家工厂会在1992年被关闭。
乔布斯的高度自动化工厂无法根据需求来灵活调整并制造不同的产品，如iPhone、iPad和iMac。库克革命性的外包计划不仅减少了对自有工厂的需求，还为苹果的进一步成功做出了巨大贡献。库克将苹果大部分的生产制造外包，加强了与富士康的合作关系，这种做法极具开创性，并且也取得了惊人的成果，引来了苹果的高管，尤其是乔布斯的注意。
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